Mars

Endel av jobbene som vi har hos Grep Teli er knekke jobber, enten om delene skal knekkes og sveises sammen eller på no annet. Eller om det kun skal knekkes og lakkes.

Dette er en av dagens mange knekkejobber og en av de litt mer avanserte. 

Som alle andre knekkejobber starter du gjerne med en flat plate, den her er da først skjært ut i laseren vår får jeg fikk den bort til knekka. Platen som skulle knekkes var en 1,5 mm tykk plate i rustfritt(304, altså da kvaliteten på det rustfrie stålet. Forskjellen på 304, altså rustfritt og 316 da syrefast er legeringen i metallet.), denne skulle det da være 5 knekker på. 

Platen var funnet fram og da var det også tid for å stille inn knekka. Når jeg endelig fikk bestemt meg for hvilken rekkefølge jeg ville knekke de i, så var det bare å starte. Alle knekkene gikk på langs av platen da bortsett fra en liten kant som skulle knekkes opp. Jeg valgte da og ta denne først. Utvendig målet på knekken var 14mm, men for å få riktig høye på kanten må jeg ta det utvendig målet på knekken (14 mm) og trekke fra plate tykkelsen (1,5 mm), dette gir da 12,5 som jeg skriver inn som x verdien på knekka(x verdien er hvor anslagene som platen støttes på skal stå). Bredden på kanten som skal knekkes må også fylles inn i knekka, på denne da bare 100 mm. Vinkelen plottes også inn. 

Etter denne var tatt så var det tid for neste knekk. Denne gikk da på tvers og var like høy, så knekke bredden var da 535 mm og høyden på knekken 14 mm. X verdien på knekka ble da 14-1,5 som blir 12.5mm.

Knekk nr 3. er en 90 grader som går motsatt vei av knekk nr 2. Når denne skal knekkes velger jeg å sette den lille enden som er knekt inn mot anslaget som står bak, men da for å få platen til og ligge ordentlig så stiller jeg anslagene ned høyden på anslaget(høye på anslag = r). Etter å ha stilt den ned 10mm regnet meg med at platen ville ligge stødig nok.  Fra yttersiden av knekk nr 2 til yttersiden av knekk nr 3 skal det være 106,5 mm noe som da gir meg en x verdi på 105 mm.

Når dette var gjort kommer den vriene delen, jeg har to knekker igjen på begge 60 grader. Etter veldig mye om og men, blir jeg til slutt enig med meg selv om at å knekke den ytterste 60 gradern er lettere enn og ta den på innsia først(altså den midt på plata). Dette da veldig mye på grunn av at jeg ikke hadde målet fra knekken i midten og opp til nitti graderen som jeg la inn som forrige knekk. Men jeg hadde derimot mål fra den ytterste 60 graderen og inn. På knekk nr 4. så hadde jeg målet fra ytterkanten av platen og opp til knekken. Altså da det samme som innvendig mål, dette gjorde da at jeg ikke trengte og trekke fra platetykkelsen og bare plottet inn hvor langt inn knekken skulle være. Knekk nr 4 og knekk nr 5( de to på 60 grader) skulle ligge vær sin vei. Men da siden knekk nr 4 ikke var 90 grader kunne jeg ikke gjør slik jeg gjorde på knekk nr 3, hvor jeg stilte ned anslaget for å få platen til og ligge ordentlig. Men det målet jeg hadde fått fra knekk 4 og inn til knekk 5, la fra midten av utsiden av knekk fire til inni knekk 5. Pga. dette så kunne jeg sette knekka på det målet som la fra knekk 4 til 5, heise anslagene litt slik at midten av radiusen på den fjerde knekken traff kanten på anslaget. Men for å ikke få skade på stålet når jeg knakk siden da stålet ville gli oppi anslaget så satte jeg på noe som kalles for tilbaketrekk. Tilbaketrekket funker slik at når knivene treffer platen, så trekker anslaget seg tilbake så mange millimeter jeg har sagt at det skal gjøre.

Når alt dette var gjort, alt av høyder, knekke bredder og vinkler var stilt inn så var det på tide og velge kniver(over-verktøy) og dyner(under-verktøy). Siden platen er så tynn som den er og et par av knekkene er så små som de er så valgte jeg 12-spors dyner med 78 grader. Det at de er tolv-spors er bredden inni dyna. Gradene er også vinkelen som ligger i bunn av selve dyna. Ved og bruke denne får jeg en mye mindre radius en det jeg ville gjort med f.eks. en 24-spors dyne(som da er bredere og har en 30 graders vinkel). Kniven jeg valgte, har bare kallenavnet svanehalsen,da fordi den faktisk bøyer seg som en svanehals. På tuppen av kniven ser den ut som en liten likebeinet trekant.

Nå er x verdier stilt inn, gradene på vinkelen, tykkelsen på platen, hvilket materiale det er, bredden på knekken, og verktøy jeg vil bruke så velger knekka ut hvor mange kg/tonns trykk den vil bruke for å få til den eventuelle knekken.

Og da var det bare og sette i gang, tok knekk nr 1 og sjekket høyde og vinkelen etterpå for å være sikker på at det er riktig. På vinkelen så var den 95 grader i stede for 90, når sånt skjer så har vi en slik mulighet på knekka at vi kan trykke på noe som kalles for målte vinkel og skriver inn hva vinkelen ble, og når vi da har gjort dette så endrer knekken på y verdien(den sier noe om hvor langt ned kniven skal gå i dynen) da for å riktig vinkel. Dette gjøres da også på de 4 siste vinklene.

Så til slutt skal jobben vurderes.
Alt av mål gåes over, inkludert vinkler. Vinklene var riktig, og høydene/målne på knekkene var også riktig, noe som da gjorde denne delen til Cody klar for levering!

Læreplan mål:

• planlegge og utføre arbeidsoppgaver i tråd med tegninger, prosedyrer og standarder
• bruke sikkerhetsutstyr, verneutstyr og arbeidstøy tilpasset arbeidsoppdraget
• drøfte faglige løsninger med kollegaer
• gjøre rede for og utføre arbeidet i tråd med gjeldende krav til HMS
• velge materialer i tråd med tegninger og spesifikasjoner
• bearbeide stålplater, profiler og strukturelle rør i tråd med arbeidstegninger og spesifikasjoner
• bruke manuelle og CNC-styrte maskiner
• bruke måleverktøy og vurdere måleresultater

Februar

Denne uken skulle jeg lage en del av rammen til en rulletipper. Selve rammen består av 8 rør. Fire av de på 120x80 og de siste fire på 80x80

Planlegging

Finne plass - sage til emner - hefte sammen - dobbelsjekke mål og vinkler - hel sveise

Fremgangsmåte

Først så gjaldt det og finne plass, ville egentlig stå på planbordet men siden det var okkupert ryddet jeg klart et bord i stede. Så var det videre til saga. Kappet opp to 80x80 rør på  1290, så et på 80x80 som var 960mm langt og et på 1040 mm. Skjærte også til to 120x80 rør på 88 mm og to til på 1278 mm.  Etter dette var gjort var det tilbake til bordet, hvor jeg brukte vinkelsliper for og slipe bort grader og lage fuger i et av røret.

Videre så startet jeg på nederste delen av ramma, la da fram de to lengste 80x80 røret og det korteste hvor dette da skulle se ut som en hestesko. Ved hjelp av en vinkel fikk jeg rørene til og ligge i 90 grader på hverandre, så punktet jeg de sammen med et pungt før jeg målte avstaden mellom enden av rørene for og være helt sikker på at det var riktig før jeg punktet de litt bedre sammen.

Når dette var gjort så skulle jeg feste på røret på 1040mm oppå enden til to av røra og da oppå det på 880. Dette skulle da ligge kant i kant hele veien. Men før dette kunne gjøres så sveiset jeg oppå to av skjøtene som blir dekket av røret, siden dette da ikke var gjennomførbart etter røret på 960 var festet. Sjekket total-bredden engang til for å være sikker på at det var riktig før jeg så festet røret oppå.

For unngå at åpningen i enden skal endre seg så punktet jeg fast en avstiver i enden, for at den ikke skal bøye seg verken inn eller utover.

 Når bunnen var ferdig, gjorde jeg klare røra på 120x80 så jeg slapp dette etter på ha satt de på. Lettere og punkte på de små røra, før det lengste av rørene står punktet fast til rammen vertikalt. Disse skulle settes fast på enden av røret, da også kant i kant på vær side. Disse lagt jeg da to av som skulle settes på resten som jeg punktet sammen istad.

Etter dette sjekket jeg nok en gang vinkler og lengder og fikk en kollega til og dobbelsjekke, før jeg satt fast nok en avstiver på toppen av ramma før jeg begynte og sveise.
Hele rammen er sveiset med rørtråd. Noe som også gjør sveisen sterkere enn ved MIG sveis.



Etter denne delen av rulletipperen var ferdig så starter jeg på flere av delene som skulle på samme ramme. Før så jeg fikk beskjed om at tegningen jeg fikk var feil og de to minste delene på 88 mm måtte skjæres av, kortes ned og sveiset på, på nytt bare 505 mm fra toppen og ned istede for og ligge helt kant i kant slik de gjorde før. De skulle også kortes ned fra 88 mm til 67 mm. Bilde under er da sluttresultatet, med da de to små på 67 mm senket og sveiset. Sammen med resten av alle delene som skulle på.

Vurdering

Etter feilen etter den gamle tegningen var rettet opp, så var alt innen for toleranser og i vinkel. Selv veldig fornøyd med jobben og mener selv den er godt gjennomført. 

 Læringsmål

• planlegge og utføre arbeidsoppgaver i tråd med tegninger, prosedyrer og standarer. ForrigeN
• bruke sikkerhetsutstyr, verneutstyr og arbeidstøy tilpasset arbeidsoppdraget
• velge materialer i tråd med tegninger og spesifikasjoner
• klargjøre materialer for sammenføying
• bearbeide stålplater, profiler og strukturelle rør i tråd med arbeidstegninger og spesifikasjoner
• bruke håndverktøy og utstyr i tråd med arbeidsoppgavene

15.11

Grunnet litt rydding og omrokeringer på verkstede, så gjorde dette at vi måtte hive ut det gamle "stativet" til stoppene som hører til kranene våre. Jeg fikk da i oppgave om å lage nye fester.

Planlegging
Med forskjellige typer, stropper og en del sjakler, så krevde dette da endel kroker, noe som jeg har tenkt til å skjære av fra det gamle stativet for å bruke på nytt. De nye krokene skal henge på enden av en platehylle nede ved vannskjæreren.
Så først skal alle krokene skjæres av fra det gamle stativet, så skal str. på platen jeg trenger måles opp. Platen finner jeg ved saksen, så skal jeg finne ut hvor krogene skal sveises på, for så og skjære av nettingen som er på enden av hyllen for å få bedre feste til det nye krokene. Før de da tilslutt, ved hjelp av elektrodesveis(pinnesveis), skal henges opp.

Fremgangsmåte 
Første jeg gjorde var å få skjært av krokene, for å vite hvor mange jeg har i tilfelle jeg måtte hatt laget nye. Dette brukte jeg da vinkelkutter til. Når dette var gjort målet jeg opp, der jeg skal ha de nye festene for å se hvor stor plate jeg trengte bak. Med tanke på vekt i tillegg, så endte jeg opp med en plate på 1200x700x4. Da etter og ha sett over hva vi har av stropper og sjakler så endte jeg opp med å finne fram 9 av de 10 krokene jeg hadde skjært av. Siden platen er 700mm høy, så hadde jeg da plass til to rader med kroker. Første rad med fire kroker, og raden under med fem kroker slik at de da ikke henger rett over hverandre.

Når krokene, ved hjelp av MIG sveis, var festet. Så var det over til å skjære ned nettingen som var festet i enden av hylla der disse skulle henge. Hyllen er jo også ganske høy, og da ved hjelp av en krakk, og en vinkelkutter så fikk jeg dette endelig ned så veggen endte opp med å se slik ut:

Over nettingen som var igjen skal da de nye festene henge. Med litt hjelp av en god kollega, så fikk vi den opp i riktig høyde, før jeg da punktet den fast. For og feste platen til hylla så brukte jeg elektroder. Brukte da P 47D pinner, som er 3,25 mm tykke. Elektrode apparatet var da stilt inn på 110A, altså 110 Amper. Siden det også var lakk på hyllen ble dette slipt bort, for å slippe de værste avgassene som eventuelt ville kommet om jeg skulle ha sveiset over lakken for å komme ned til metallet. 

Etter og ha fått festet platen med krokene på og hengt opp alt av stropper og sjakler så ble det litt modifikasjoner. For å forhindre at noen av sjaklene skulle dette av så ble det sveiset på enda en krok, rett over kroken til de andre sjaklene. Disse er jo ikke så lange så da er det ikke no problem med at de henger rett over hverandre, de er jo da forsatt lette og se og vil ikke dekke til hverandre. Da også når den siste kroken ble festet, så brukte jeg et flammehemmende duk, til og dekke over stroppene slik at de ikke fikk noe skada fra sprut.




Vurdering

Dette var jo da til eget bruk og toleranser var ikke stort regnet med. Krokene var festet skikkelig med MIG sveis, med gjevnt mellomrom slik at det også så litt ordentlig ut. Platen var festet til hyllen med elektrodesveis. 4 mm plate tåler også den påkjenningen den får av stroppene. Både min fagansvarlig og jeg var fornøyde.

HMS

- Sveisemaske
- Hansker
- Annet påbudt verneutstyr.

Læreplan

• Drøfte faglige løsninger med kollegaer
• Gjøre rede for og utføre arbeidet i tråd med gjeldende krav til HMS
• Klargjøre materialer for sammenføying
• Gjøre rede for sammenføyingsmetoder i tråd med arbeidsoppdrag
• Bruke håndverktøy og utstyr i tråd med arbeidsoppgavene
• Bruke måleverktøy og vurdere måleresultater

23.10.13

Da var det høst! Nytt skole år og nok engang på tide og blogge igjen!

Nå skulle det lages noen støtter, altså 720 som skulle sveises til en stålplate i bunn, med en da på toppen av røret i tillegg som akkurat passet rundt på 40x60 røret. Disse skulle det da lages 8 av den oppgaven fikk jeg.

Planlegging

Skjære 40x60 rør til og bli 729mm.
Lage til små platene som skulle sveises på den ene enden av røret.
Finne, brakketende til bunden av røret som alt var skjært i laser.
Finne bord.
Punkte sammen delene.
Helsveise.

Prosessen

Først så var det å skjære til firkant røra. Tilsammen så skulle være 740 lang, men når bunn brakketen er 8mm og det skulle være en 3mm liten plate på den ene enden av røret. Så skulle røret skjæres til 729 lange rør. Etter å ha vært på saga og samlet alle 8 rørene på en pall, så var det små platene sin tur. For å gjøre de lettere å sveise på så lagde jeg de 38,5x58,5 også da 3mm tjukke. Det skulle også borres et hull sånn cirka midt i platen bare slik at galven kom gjennom hele røret så det ikke ruster dette skulle da borres opp på Ø10. Når dette var gjort så fant jeg brakketende som allerede var skjært ut før jeg gikk og fant meg et bord og jobbe på.

 Når alle delene var laget så var det bare å få sveiset det sammen. Sveiset da på den lille platen først og fjernet sprut rundt den før jeg gikk videre til brakketen. Så var det bare og treffe røret innen for graveringen som de hadde laget i laseren for å gjøre det lettere og plassere. Så var det og sjekke vinkel, før jeg satte et punkt, rettet på røret og punktet ennå engang for å være sikker på at røret sto i 90 grader ut av brakketen. Etter og ha punktet på alle fire hjørnene, så helsveiset jeg rundt før jeg tilslutt fjernet spruten.

Vurdering

Etter og ha sjekket totallengden og fjernet all sprut så var jeg fornøyd. Innen for toleranser og riktige mål.

Læringsmål

• planlegge og utføre arbeidsoppgaver i tråd med tegninger, prosedyrer og standarder
• klargjøre materialer for sammenføying
• utføre sveis og heftsveis i tråd med sveiseprosedyrer og spesifikasjoner

30.05.13

Torsdag 

Nok en gang står jeg på laseren, men er jo også en del som skal til før en kan bruke laseren. 

 Etter først å ha slått på hoved-strømmen til laseren, skal også gassventilene åpnes. Der det står 1. er Heliumet og den skal først åpnes, før da 2 følger på med karbondioksid, og 3 med nitrogen, før den takene med lasergassen åpnes. Rekke følgen gassen blir slått på blir også vesentlig, er mulig å risikere noen kjemiske reaksjoner vi ikke vil ha oms de slås på feil.

Etter dette er gjort, må også selve laseren slås på og et visst trykk skal bygges opp før en starter.

Vi har også endel programmer som vi skjærer etter. Disse er det vår laser operatør som lager. Når dette programmet er ferdig, så vet laseren hvor tykk platen er, størrelsen, og hvilket metall det er. Også hvilket trykk den skal bruke også videre.

Laserens computer står også koblet opp mot operatørens pc, så da går vi bare inn i minnet, henter fram det skjære-programmet vi skal bruke og setter i gang, da selvfølgelig etter vi har lagt på platen vi skal bruke. Det på bilde er to forskjellige program. Et er til avstiverene vi bruker på veggene til Mercedes, og det andre programmet er for gulvene som skal ligge i Mercedesen.

 Avstiverene er ytterst små, så vi trenger ikke bruke helt nye plater bare på dette, da finner vi heller noen resteplater som har blitt igjen fra en tidligere skjæring og bruker disse. Dette sparer vi også penger på siden vi da ikke bare hiver det som ikke er skjært i etter et program.

Etter da og ha lagt platen på bordet og fått kjørt bordet inn i selvelaseren starter programmet. Laseren er stilt inn slik at når jeg trykker på start, så

byttes bordene før programmet starter. Dette er også noe vi kan slå av og på som vi vil.


Laseren er jo selvfølgelig ikke det første og siste som gjørs med gulvene og avstiverene. Etter at de har blitt kuttet ut med presisjon, går avstiverene vidre til knekka før de sveises fast på en Mercedes bilveg. På gulvene skal det først sveises på en liten del før de også skal knekkes og lakkes.

Dette bilde er da fra skjæringen av avstiverene inne i laseren.

Mens dette holder på, så legger jeg på en ny plate på bord nr 2. sånn at dette er klart når den andre er ferdig, da starter jeg programmet engang til. Så det som allerede er skjært kommer ut av maskin og den nye platen blir flyttet inn og den også blir skjært.

Det som da er skjært bæres dit det skal eller pakkes alt etter hva som lages. 

Uke 20

Nye muligheter !

Nå har Atle, altså min sjef, funnet ut av at han vil at jeg skal lære meg laseren. Det hjelper seg sagt men sikkert !

Fram til et par av mine kollegaer som jobber på laseren hadde kommet ble jeg satt til å sveise i stede for fram til klokken 9.

Når Bård endelig hadde kommet seg på jobb, var det bare og sette i gang. Det var allerede skjært noe i syrefast stål, dette måtte først slipes og pakkes.

Uke 14!

Denne uka har det blitt gjort litt forskjellig.

På torsdagen knakk jeg braketter til Telebryggen, og på fredag laget jeg jollebommen til Bedrifts-prosjektet. Den ble jo ikke laget før på slutten av dagen etter lunsj, før lunsj gikk dagen med på å rydde i verktøyet til knekka.

Etter at jeg fikk satt i gang knekka, sånn at han ene på jobb kunne knekke noen deler til Telebryggen startet jeg og rydde og etter et par timer, med flytting, og vasking av kniver og dyner så så hyllen te knivene slik ut:

 Nederst er det bare ting med feil på, eller kniver som er litt skjeve. Også ligger det forskjellige typer kniver pr. hylle.
















Fra delene blir skjært ut i laseren til de er ferdig til og knekkes.

Sånn de ser ut før og sånn de ser ut etterpå.

Første som måtte gjøres var å bytte verktøy altså da dyner og kniver, slik at jeg fikk riktig størrelse på verktøy i forhold vinkel og tykkelse på platen.